壓鑄模具材料的選擇

壓鑄模具的性能和使用壽命與模具的材質(zhì)緊密相關(guān)。

好的壓鑄模具制造材料一般有以下特點:

良好的切削性和鍛造性；

高的耐磨、耐蝕性能；

在高溫下高強度、高紅硬性、抗高溫氧化性、抗沖擊韌度和回火穩(wěn)定性；

良好的導(dǎo)熱性和抗疲勞性；

熱膨脹系數(shù)小；

較小熱處理變形率和好的淬透性。

我國過去普遍使用3Cr2W8V熱作模具鋼,壓鑄模壽命為5萬模次左右。

90年代引進H13熱作模具鋼,所生產(chǎn)的壓鑄模使用壽命可達(dá)15～20萬模次,是目前廣泛應(yīng)用的壓鑄模材料。3Cr2W8V熱作模具鋼有較高的強度和硬度、耐冷熱疲勞性良好,且有較好的淬透性,但是韌性和塑性較差,使用壽命不長,且合金度高,成本高。

H13在中溫(～600℃)下的綜合性能好,淬透性高(在空氣中即能淬硬),熱處理變形率較低,其性能及使用壽命高于3Cr2W8V。

壓鑄模具的選材,除了依據(jù)澆鑄金屬的溫度和澆鑄金屬的種類,還應(yīng)考慮壓鑄模的各部件受到澆鑄金屬的沖擊和磨損。溫度越高,材料應(yīng)具有越高的熱疲勞性能和高溫性能。磨損較嚴(yán)重的部件應(yīng)具有更高的硬度。

壓鑄模具工作條件的日益苛刻,對模具材料的冶金質(zhì)量、性能、壽命等要求不斷提高,特別是材料純凈度、等向性要求更高,一些高合金、高質(zhì)、優(yōu)化的模具材料不斷出現(xiàn),反過來也促進壓鑄行業(yè)的發(fā)展。