模具設計流程詳解，一共需要多少個流程

1、從客戶處拿到3D圖和2D圖以及其他資料

包括尺寸、公差、基準、技術要求、原料要求、表面處理要求、噴涂要求等等。

2、確定壓鑄機的噸位

噸位不足的壓鑄機會造成各種異常和不良，并且加速損耗模具的壽命，變形的增加成本

3、型腔數(shù)量和排列的確定

并不是所有的產品都是需要用一模的，有很多比較小的產品可以做到一模多穴。根據(jù)產品的幾何形狀、精度標準來安排模具的型腔，可以做到節(jié)省成本。

4、確定分型面

分型面確定要遵循這些原則。不能對外觀有影響；對產品的精度有保障；利于加工；利于澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)的設計；利于脫模。

5、選擇可靠的標準件供應商

一般壓鑄公司都會有一個長期的標準件合作供應商，品質才能夠得到保障。

6、澆注和頂出系統(tǒng)設計

澆注系統(tǒng)的設計包括主流道的選擇、分流道截面形狀及尺寸的確定。

產品的頂出形式，歸納起來可分為機械頂出、液壓頂出、氣動頂出三大類。

7、開模加工

選擇合適的鋼材和淬火加工方式

8、上機試模

如產品沒有達到客戶要求，或者量產性不合格等等，就需要進行修模。